Das Kunststoff-Isoliermaterial und die leitfähigen Teile der Klemme stehen in direktem Zusammenhang mit der Qualität der Klemme und bestimmen jeweils die Isolier- und Leiteigenschaften der Klemme. Der Ausfall einer einzigen Klemme kann zum Ausfall des gesamten Systems führen. Die schmerzlichen Lehren im In- und Ausland sind in dieser Hinsicht sehr tiefgreifend.
Prävention ist das Ziel, Analyse ist die Grundlage. In gewissem Sinne ist die Verhinderung von Ausfällen wichtiger als die Analyse von Ausfällen. Sie hat eine realere Bedeutung für die Gewährleistung der Qualität und Zuverlässigkeit der Klemme.
1. Schlechter Kontakt
Der Metallleiter im Inneren der Klemme ist der Kernteil der Klemme. Er überträgt Spannung, Strom oder Signale von externen Drähten oder Kabeln auf die entsprechenden Kontakte des Steckverbinders. Daher muss der Kontakt eine hervorragende Struktur, eine stabile und zuverlässige Kontakthalterung und eine gute elektrische Leitfähigkeit aufweisen. Aufgrund einer unvernünftigen Strukturkonstruktion der Kontaktteile, falscher Materialauswahl, instabiler Formen, unzureichender Verarbeitungsmaße, rauer Oberfläche, unvernünftiger Oberflächenbehandlungsverfahren wie Wärmebehandlung und Galvanisierung, unsachgemäßer Montage, rauer Lager- und Einsatzumgebungen sowie unsachgemäßer Bedienung und Verwendung können alle Kontaktteile beschädigt werden. Das Kontaktteil und das Gegenstück verursachen einen schlechten Kontakt.
2. Schlechte Isolierung
Die Funktion des Isolators besteht darin, die Kontakte in der richtigen Position zu halten und die Kontakte sowie die Kontakte und das Gehäuse zu isolieren. Daher müssen die Isolierteile hervorragende Eigenschaften aufweisen, mechanische Eigenschaften und Verarbeitungsformeigenschaften. Insbesondere mit der weit verbreiteten Verwendung von hochdichten und miniaturisierten Klemmen wird die effektive Wandstärke des Isolators immer dünner. Dies stellt strengere Anforderungen an Isoliermaterialien, Spritzgussformgenauigkeit und Formtechnologie. Aufgrund des Vorhandenseins von Metallüberschüssen auf der Oberfläche oder im Inneren des Isolators, Oberflächenstaub, Flussmittel und anderer Verschmutzung und Feuchtigkeit, organischer Materialablagerungen und schädlicher Gasadsorptionsfilme, die sich mit dem Oberflächenwasserfilm zu ionischen Leitkanälen verbinden, Feuchtigkeitsaufnahme, Schimmelbildung, Alterung von Isoliermaterialien usw. können Kurzschluss, Leckage, Durchschlag, niedrige Isolierung und andere schlechte Isolierung verursachen.
Leistung, mechanische Eigenschaften und Verarbeitungseigenschaften. Insbesondere mit der weit verbreiteten Verwendung von hochdichten und miniaturisierten Anschlüssen wird die effektive Wanddicke des Isolators immer dünner. Dies stellt strengere Anforderungen an Isoliermaterialien, Spritzgussgenauigkeit und Formgebungstechnologie. Aufgrund des Vorhandenseins von Metallüberschuss auf der Oberfläche oder im Inneren des Isolators, Oberflächenstaub, Flussmittel und anderer Verschmutzung sowie Feuchtigkeit, Ausfällungen organischer Materialien und schädlicher Gasadsorptionsfilme, die sich mit dem Oberflächenwasserfilm zu ionischen Leitfähigkeitskanälen verbinden, Feuchtigkeitsaufnahme, Schimmelbildung, Alterung von Isoliermaterialien usw. können Kurzschluss, Leckage, Durchschlag, niedrige Isolationswerte und andere schlechte Isolierung verursachen.
3. Schlechte Befestigung
Der Isolator bietet nicht nur Isolierung, sondern auch eine genaue Zentrierung und Schutz für die hervorstehenden Kontakte. Er hat auch Funktionen wie Installation und Positionierung sowie Verriegelung und Befestigung an der Ausrüstung. Bei schlechter Befestigung beeinträchtigt das Geringere den zuverlässigen Kontakt und verursacht einen momentanen Stromausfall; das Schwerwiegendere ist die Produktzerlegung. Zerlegung bezieht sich auf die abnormale Trennung zwischen Stecker und Buchse, Stift und Buchse, die durch die unzuverlässige Struktur der Klemme im Steckzustand aufgrund von Material, Design, Prozess und anderen Gründen verursacht wird, was zu schwerwiegenden Folgen der Unterbrechung der Stromübertragung und Signalsteuerung des Steuerungssystems führen kann. Aufgrund unzuverlässiger Konstruktion, falscher Materialauswahl, unsachgemäßer Auswahl des Formprozesses, schlechter Qualität von Wärmebehandlung, Form, Montage, Schweißen und anderen Prozessen sowie unsachgemäßer Montage kann eine schlechte Befestigung verursacht werden.
Darüber hinaus können aufgrund von Beschichtungsabblätterung, Korrosion, Quetschungen, Plastikgehäuse-Gratbildung, Rissen, rauer Verarbeitung der Kontaktteile, Verformung usw. schlechte Erscheinungsbilder auftreten; aufgrund von schlechter Positionierung und Verriegelungspassungsmaßen, schlechter Verarbeitungsqualitätsgleichmäßigkeit und schlechtem Austausch durch große Ursachen ist dies auch eine häufige und wiederkehrende Krankheit. Diese Arten von Fehlern können im Allgemeinen während der Inspektion und Verwendung rechtzeitig gefunden und beseitigt werden.
Zuverlässigkeits-Screening-Test zur Verhinderung von Ausfällen
Um die Qualität und Zuverlässigkeit der Reihenklemmen zu gewährleisten und das Auftreten der oben genannten schwerwiegenden Ausfälle zu verhindern, wird empfohlen, die entsprechenden Screening-Technischen Anforderungen gemäß den technischen Bedingungen des Produkts zu untersuchen und zu formulieren sowie die folgenden gezielten Zuverlässigkeitstests zur Ausfallverhinderung durchzuführen.
Sicherungs-Reihenklemme
Prävention ist das Ziel, Analyse ist die Grundlage. In gewissem Sinne ist die Verhinderung von Ausfällen wichtiger als die Analyse von Ausfällen. Sie hat eine realere Bedeutung für die Gewährleistung der Qualität und Zuverlässigkeit der Klemme.
1. Schlechter Kontakt
Der Metallleiter im Inneren der Klemme ist der Kernteil der Klemme. Er überträgt Spannung, Strom oder Signale von externen Drähten oder Kabeln auf die entsprechenden Kontakte des Steckverbinders. Daher muss der Kontakt eine hervorragende Struktur, eine stabile und zuverlässige Kontakthalterung und eine gute elektrische Leitfähigkeit aufweisen. Aufgrund einer unvernünftigen Strukturkonstruktion der Kontaktteile, falscher Materialauswahl, instabiler Formen, unzureichender Verarbeitungsmaße, rauer Oberfläche, unvernünftiger Oberflächenbehandlungsverfahren wie Wärmebehandlung und Galvanisierung, unsachgemäßer Montage, rauer Lager- und Einsatzumgebungen sowie unsachgemäßer Bedienung und Verwendung können alle Kontaktteile beschädigt werden. Das Kontaktteil und das Gegenstück verursachen einen schlechten Kontakt.
2. Schlechte Isolierung
Die Funktion des Isolators besteht darin, die Kontakte in der richtigen Position zu halten und die Kontakte sowie die Kontakte und das Gehäuse zu isolieren. Daher müssen die Isolierteile hervorragende Eigenschaften aufweisen, mechanische Eigenschaften und Verarbeitungsformeigenschaften. Insbesondere mit der weit verbreiteten Verwendung von hochdichten und miniaturisierten Klemmen wird die effektive Wandstärke des Isolators immer dünner. Dies stellt strengere Anforderungen an Isoliermaterialien, Spritzgussformgenauigkeit und Formtechnologie. Aufgrund des Vorhandenseins von Metallüberschüssen auf der Oberfläche oder im Inneren des Isolators, Oberflächenstaub, Flussmittel und anderer Verschmutzung und Feuchtigkeit, organischer Materialablagerungen und schädlicher Gasadsorptionsfilme, die sich mit dem Oberflächenwasserfilm zu ionischen Leitkanälen verbinden, Feuchtigkeitsaufnahme, Schimmelbildung, Alterung von Isoliermaterialien usw. können Kurzschluss, Leckage, Durchschlag, niedrige Isolierung und andere schlechte Isolierung verursachen.
Leistung, mechanische Eigenschaften und Verarbeitungseigenschaften. Insbesondere mit der weit verbreiteten Verwendung von hochdichten und miniaturisierten Anschlüssen wird die effektive Wanddicke des Isolators immer dünner. Dies stellt strengere Anforderungen an Isoliermaterialien, Spritzgussgenauigkeit und Formgebungstechnologie. Aufgrund des Vorhandenseins von Metallüberschuss auf der Oberfläche oder im Inneren des Isolators, Oberflächenstaub, Flussmittel und anderer Verschmutzung sowie Feuchtigkeit, Ausfällungen organischer Materialien und schädlicher Gasadsorptionsfilme, die sich mit dem Oberflächenwasserfilm zu ionischen Leitfähigkeitskanälen verbinden, Feuchtigkeitsaufnahme, Schimmelbildung, Alterung von Isoliermaterialien usw. können Kurzschluss, Leckage, Durchschlag, niedrige Isolationswerte und andere schlechte Isolierung verursachen.
3. Schlechte Befestigung
Der Isolator bietet nicht nur Isolierung, sondern auch eine genaue Zentrierung und Schutz für die hervorstehenden Kontakte. Er hat auch Funktionen wie Installation und Positionierung sowie Verriegelung und Befestigung an der Ausrüstung. Bei schlechter Befestigung beeinträchtigt das Geringere den zuverlässigen Kontakt und verursacht einen momentanen Stromausfall; das Schwerwiegendere ist die Produktzerlegung. Zerlegung bezieht sich auf die abnormale Trennung zwischen Stecker und Buchse, Stift und Buchse, die durch die unzuverlässige Struktur der Klemme im Steckzustand aufgrund von Material, Design, Prozess und anderen Gründen verursacht wird, was zu schwerwiegenden Folgen der Unterbrechung der Stromübertragung und Signalsteuerung des Steuerungssystems führen kann. Aufgrund unzuverlässiger Konstruktion, falscher Materialauswahl, unsachgemäßer Auswahl des Formprozesses, schlechter Qualität von Wärmebehandlung, Form, Montage, Schweißen und anderen Prozessen sowie unsachgemäßer Montage kann eine schlechte Befestigung verursacht werden.
Darüber hinaus können aufgrund von Beschichtungsabblätterung, Korrosion, Quetschungen, Plastikgehäuse-Gratbildung, Rissen, rauer Verarbeitung der Kontaktteile, Verformung usw. schlechte Erscheinungsbilder auftreten; aufgrund von schlechter Positionierung und Verriegelungspassungsmaßen, schlechter Verarbeitungsqualitätsgleichmäßigkeit und schlechtem Austausch durch große Ursachen ist dies auch eine häufige und wiederkehrende Krankheit. Diese Arten von Fehlern können im Allgemeinen während der Inspektion und Verwendung rechtzeitig gefunden und beseitigt werden.
Zuverlässigkeits-Screening-Test zur Verhinderung von Ausfällen
Um die Qualität und Zuverlässigkeit der Reihenklemmen zu gewährleisten und das Auftreten der oben genannten schwerwiegenden Ausfälle zu verhindern, wird empfohlen, die entsprechenden Screening-Technischen Anforderungen gemäß den technischen Bedingungen des Produkts zu untersuchen und zu formulieren sowie die folgenden gezielten Zuverlässigkeitstests zur Ausfallverhinderung durchzuführen.
Sicherungs-Reihenklemme